不銹鋼焊管在焊接過(guò)程會(huì )出現一些缺陷，不銹鋼焊管的缺陷會(huì )導致應力集中，降低承載能力，縮短使用壽命，甚至造成脆斷。一般技術(shù)規程規定，裂紋、未焊透、未熔合和表面夾渣等是不允許有的；咬邊、內部夾渣和氣孔等缺陷不能超過(guò)一定的允許值，對于超標缺陷必須進(jìn)行徹底去除和焊補。常見(jiàn)不銹鋼焊接管的焊接缺陷產(chǎn)生原因、危害及防止措施簡(jiǎn)述如下。

一、焊縫尺寸不符合要求

焊縫尺寸不符合要求主要指焊縫余高及余高差、焊縫寬度及寬度差、錯邊量、焊后變形等不符合標準規定的尺寸，焊縫高低不平，寬窄不齊，變形較大等。焊縫寬度不一致，除了造成焊縫成形不美觀(guān)外，還影響焊縫與母材的結合強度；焊縫余高過(guò)大，造成應力集中，而焊縫低于母材，則得不到足夠的接頭強度；錯邊和變形過(guò)大，則會(huì )使傳力扭曲及產(chǎn)生應力集中，造成強度下降。

產(chǎn)生的原因：不銹鋼焊接管坡口角度不當或鈍邊及裝配間隙不均勻；焊接工藝參數選擇不合理；焊工的操作技能水平較低等。

預防措施：選擇適當的坡口角度和裝配間隙；提高裝配質(zhì)量；選擇合適的焊接工藝參數；提高焊工的操作技術(shù)水平等。

二、咬邊

由于焊接工藝參數選擇不正確或操作工藝不正確，在沿著(zhù)焊趾的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷稱(chēng)為咬邊。咬邊不僅減弱了焊管焊接接頭強度，而且因應力集中容易引發(fā)裂紋。

產(chǎn)生的原因：主要是電流過(guò)大、電弧過(guò)長(cháng)、焊條角度不正確、運條方法不當等。

防止措施：焊條電弧焊焊接時(shí)要選擇合適的焊接電流和焊接速度，電弧不能拉得太長(cháng)，焊條角度要適當，運條方法要正確。

三、未焊透

未焊透是指不銹鋼焊接管焊接時(shí)焊接接頭根部未完全熔透的現象。未焊透處會(huì )造成應力集中，并容易引起裂紋。重要的焊接接頭不允許有未焊透。

產(chǎn)生的原因：坡口角度或間隙過(guò)小，鈍邊過(guò)大，裝配不良；焊接工藝參數選用不當，焊接電流太小，焊接速度太快；焊工操作技術(shù)不良等。

預防措施：正確選用和加工坡口尺寸，合理裝配，保證間隙，選擇合適的焊接電流和焊接速度，提高焊工的操作技術(shù)水平等。

四、未熔合

未熔合是指熔焊時(shí)，焊道與母材之間或焊道與焊道之間未完全熔化結合的部分。未熔合直接降低了接頭的力學(xué)性能，嚴重的未熔合會(huì )使焊接結構根本無(wú)法承載。

產(chǎn)生原因：主要是焊接不銹鋼焊接管時(shí)速度快而焊接電流小，焊接熱輸入太低；焊條偏心，焊條與焊件夾角不當，電弧指向偏斜；坡口側壁有銹垢及污物，層間清渣不徹底等。

防止措施：正確地選擇焊接工藝參數，認真操作，加強層間清理，提高焊工操作技術(shù)水平等。

五、焊瘤

焊瘤是指焊接過(guò)程中熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。焊瘤不僅影響了不銹鋼焊接管焊縫的成形，而且在焊瘤的部位，往往還存在夾渣和未焊透。

產(chǎn)生的原因：鈍邊過(guò)小而根部間隙過(guò)大；焊接電流大而焊接速度快；焊工操作技能水平低等。

防止措施：根據不同的焊接位置要選擇合適的焊接工藝參數，嚴格地控制熔孔的大小，提高焊工操作技術(shù)水平等。

六、弧坑

衛生級不銹鋼焊管焊縫收尾處產(chǎn)生的下陷部分叫做弧坑?；】硬粌H使該處焊縫的強度嚴重削弱，而且由于雜質(zhì)的集中，會(huì )產(chǎn)生弧坑裂紋。

產(chǎn)生原因：主要是熄弧停留時(shí)間過(guò)短；薄板焊接時(shí)電流過(guò)大。

防止措施：焊條電弧焊收弧時(shí)，焊條應在熔池處稍作停留或作環(huán)形運條，待熔池金屬填滿(mǎn)后再引向一側熄??；鎢極氬弧焊時(shí)，要有足夠的停留時(shí)間，填滿(mǎn)焊縫后衰減熄弧。

七、氣孔

焊接衛生級不銹鋼焊接管時(shí)，熔池中的氣體在凝固時(shí)未能逸出而殘留下來(lái)所形成的空穴稱(chēng)為氣孔。氣孔是一種常見(jiàn)的焊接缺陷，分為焊縫內部氣孔和外部氣孔。氣孔有圓形、橢圓形、蟲(chóng)形、針狀形和密集形等多種。氣孔的存在不但會(huì )影響焊縫的致密性，而且將減小焊縫的有效面積，降低焊縫的力學(xué)性能。

產(chǎn)生原因：衛生級不銹鋼焊管表面和坡口處有油污、銹、水分等污物存在；焊條電弧焊時(shí)焊條藥皮受潮，使用前沒(méi)有烘干；電弧過(guò)長(cháng)或偏吹，熔池保護效果不好，空氣侵入熔池；焊接電流過(guò)大，焊條發(fā)紅、藥皮提前脫落，失去保護作用；操作方法不當，如收弧動(dòng)作太快，易產(chǎn)生縮孔，接頭引弧動(dòng)作不正確，易產(chǎn)生密集氣孔等。

防止措施：焊前將坡口兩側20~30mm范圍內的油污、銹、水分清除干凈；嚴格地按焊條說(shuō)明書(shū)規定的溫度和時(shí)間烘焙；正確地選擇焊接工藝參數，正確操作；盡量采用短弧焊接，野外施工要有防風(fēng)設施；不允許使用失效的焊條，如焊芯銹蝕、藥皮開(kāi)裂、剝落、偏心度過(guò)大等。

八、夾雜和夾渣

夾雜是殘留在焊縫金屬中由冶金反應產(chǎn)生的非金屬夾雜和氧化物。夾渣是殘留在焊縫中的熔渣。不銹鋼焊接管夾渣可分為點(diǎn)狀夾渣和條狀夾渣兩種。夾渣削弱了焊縫的有效斷面，從而降低了焊縫的力學(xué)性能。夾渣還會(huì )引起應力集中，容易使焊接結構在承載時(shí)遭受破壞。

產(chǎn)生原因：焊接過(guò)程中的層間清渣不凈；焊接電流太??；焊接速度太快；焊接過(guò)程中操作不當；焊接材料與母材化學(xué)成分匹配不當；坡口設計、加工不合適等。

防止措施：選擇脫渣性能好的焊條；認真地清除層間熔渣；合理地選擇焊接工藝參數；調整焊條角度和運條方法。

九、燒穿

焊接過(guò)程中，熔化金屬自坡口背面流出，不銹鋼焊接管形成穿孔的缺陷稱(chēng)為燒穿。燒穿是焊條電弧焊常見(jiàn)缺陷之一。

產(chǎn)生原因：焊接電流大，焊接速度慢，使焊接管過(guò)度加熱；坡口間隙大，鈍邊過(guò)??；焊工操作技能差等。

防止措施：選擇合適的焊接工藝參數及合適的坡口尺寸；提高焊工的操作技能等。

十、裂紋

衛生級不銹鋼焊管裂紋按其產(chǎn)生的溫度和時(shí)間的不同可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋；按其產(chǎn)生的部位不同可分為縱裂紋、橫裂紋、焊根裂紋、弧坑裂紋、熔合線(xiàn)裂紋及熱影響區裂紋等。裂紋是焊接結構中最危險的一種缺陷，不但會(huì )使產(chǎn)品報廢，甚至可能引起嚴重的事故。

（一）熱裂紋

焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線(xiàn)附近的高溫區間所產(chǎn)生的焊接裂紋稱(chēng)為熱裂紋。它是一種不允許存在的危險焊接缺陷。根據焊管熱裂紋產(chǎn)生的機理、溫度區間和形態(tài)，熱裂紋又可分成結晶裂紋、高溫液化裂紋和高溫低塑性裂紋。

產(chǎn)生原因：主要是熔池金屬中的低熔點(diǎn)共晶物和雜質(zhì)在結晶過(guò)程中，形成嚴重的晶內和晶間偏析，同時(shí)在焊接應力作用下。沿著(zhù)晶界被拉開(kāi)，形成熱裂紋。熱裂紋一般多發(fā)生在奧氏體不銹鋼、鎳合金和鋁合金中。低碳鋼焊接時(shí)一般不易產(chǎn)生熱裂紋，但隨著(zhù)鋼的含碳量增高，熱裂傾向也增大。

防止措施：嚴格地控制不銹鋼焊接管及焊接材料的硫、磷等有害雜質(zhì)的含量，降低熱裂紋的敏感性；調節焊縫金屬的化學(xué)成分，改善焊縫組織，細化晶粒，提高塑性，減少或分散偏析程度；采用堿性焊接材料，降低焊縫中雜質(zhì)的含量，改善偏析程度；選擇合適的焊接工藝參數，適當地提高焊縫成形系數，采用多層多道排焊法；斷弧時(shí)采用與母材相同的引出板，或逐漸滅弧，并填滿(mǎn)弧坑，避免在弧坑處產(chǎn)生熱裂紋。

（二）冷裂紋

焊接接頭冷卻到較低溫度下（對于鋼來(lái)說(shuō)在M。溫度以下）產(chǎn)生的裂紋稱(chēng)為冷裂紋。冷裂紋可在焊后立即出現，也有可能經(jīng)過(guò)一段時(shí)間（幾小時(shí)、幾天甚至更長(cháng)時(shí)間）才出現，這種裂紋又稱(chēng)延遲裂紋，它是冷裂紋中比較普遍的一種形態(tài)，具有更大的危險性。

產(chǎn)生原因：馬氏體轉變而形成的淬硬組織、拘束度大而形成的焊接殘余應力和殘留在焊縫中的氫是產(chǎn)生冷裂紋的三大要素。

防止措施：選用低氫型焊接材料，使用前嚴格按照說(shuō)明書(shū)的規定進(jìn)行烘焙；焊前清除焊件上的油污、水分，減少焊縫中氫的含量；選擇合理的焊接工藝參數和熱輸入，減少焊縫的淬硬傾向；焊后立即進(jìn)行消氫處理，使氫從焊接接頭中逸出；對于淬硬傾向高的不銹鋼焊接管，焊前預熱、焊后及時(shí)進(jìn)行熱處理，改善接頭的組織和性能；采用降低焊接應力的各種工藝措施。

（三）再熱裂紋

焊后，不銹鋼焊接管在一定溫度范圍內再次加熱（消除應力熱處理或其他加熱過(guò)程）而產(chǎn)生的裂紋叫做再熱裂紋。

產(chǎn)生原因：再熱裂紋一般發(fā)生在含釩、鉻、鉬、硼等合金元素的低合金高強度鋼、珠光體耐熱鋼及不銹鋼中，經(jīng)受一次焊接熱循環(huán)后，再加熱到敏感區域(550~650℃)而產(chǎn)生的。裂紋大多起源于焊接熱影響區的粗晶區。再熱裂紋大多數產(chǎn)生于不銹鋼焊接管和應力集中處，多層焊時(shí)有時(shí)也會(huì )產(chǎn)生再熱裂紋。

防止措施：在滿(mǎn)足設計要求的前提下，選擇低強度的焊接材料，使焊縫強度低于母材，應力在焊縫中松弛，避免熱影響區產(chǎn)生裂紋；盡量減少焊接殘余應力和應力集中；控制焊管焊接熱輸入，合理地選擇預熱和熱處理溫度，盡可能地避開(kāi)敏感區。